吉林石化染料厂一项技改省工省钱

“这新增的胶液输送泵真是太好用了！自从实施了这项改造，再也不用每2小时去进行一次人工切胶作业了！”12月29日，吉林石化染料厂异丁烯（加氢）车间员工韩广林兴奋地讲述着这一新实施的技改项目取得的成效。

高活性聚异丁烯装置是该厂主要生产装置。改造前，该装置的低聚物残液中溶剂己烷含量一直超过50%，大量己烷随残液外卖，造成了浪费。与此同时，胶液后处理单元降膜接收罐需要员工每2小时进行一次人工操作切换。破真空、抽真空及氮气胶液输送等操作繁琐，不仅耗费氮气，而且增加了员工的劳动强度和作业风险，一直是困扰车间管理的一项难题。

面对这一困扰，吉林石化染料厂的专业技术人员适时跟进，潜心寻求解决方案。2024年，他们将回收残液中的己烷，降低员工操作强度列为提质增效项目之一。胶液粘性大是制约输送的难题，技术人员集思广益，查资料、做设计，科学制定了胶液后处理单元优化改造方案。“我们在降膜接收罐后配置管线安装了2台转子泵和调节阀组，解决了胶液输送的难题，实现了低聚物向溶剂精馏系统的稳定输送，以及降膜接收罐胶液向混胶釜的稳定输入。在低聚物接收罐后安装了1台柱塞泵将低聚物打入溶剂精馏单元进行精馏回收其中的溶剂己烷。”异丁烯加氢车间三级工程师李海军说。

这一技术改造取得了明显成效。自动化操作水平明显提高后，每天减少人工操作14次，全年可减少操作4300余次。这不仅大大降低了员工的劳动强度，同时避免了频繁操作带来的安全风险。同时，自动化水平的提高也带来了一定的经济效益, 溶剂己烷的消耗明显降低，每年可回收溶剂己烷25吨，也就是减少了危险废物年产量25吨。此外，每天可节省氮气压料用量195立方米。节约能耗、降低物耗、减少操作，可谓是一举多得。